今年以来，武汉乙烯动力分部严把“降”字关，工艺优化、设备改造多措并举，做实创效事。截至12月底，分部节约成本8000余万元。

　　度电必争，优化系统运行。作为武汉乙烯的动力之源，动力分部把提升热电联产装置自发电量作为创效增收的重中之重。通过行之有效的系统优化，该装置自发电占全厂总用电率由2013年的80%提升至87%，节省购电成本1186万元。同时，分部致力降低装置自用电量：化学水装置负责处理阴阳离子的10台中间水泵是耗电大户，装置不断优化系统流程，并采用切削水泵叶轮的方式，年节约电量57万度。

　　克煤必省，工艺管理齐上阵。上半年，为充分利用全厂富裕的裂解回收气，热电联产装置积极优化工艺，将其引入CFB锅炉拌烧。截至11月底，该装置共燃用裂解回收气861.3万标立，折合标煤9518.2吨，节省燃料成本约761.5万元。为降低装置的供电标煤耗和供热标煤耗，该装置通过小指标竞赛、经济责任制考核等手段，全面提升装置经济运行水平，使供电标煤耗和供热标煤耗分别降为363.18克/千瓦时和37.5千克/吉焦，节约燃料成本2800余万元。

　　余热必用，强化技术攻关。年初，热电联产装置为回收除氧器乏汽和定排扩容罐乏汽热量，利用低温脱盐水作为介质回收乏汽热量，将进入除氧器的脱盐水温度从30℃提高到了90℃。截至10月底，共回收热量折合成标煤12000吨，节省燃料成本960万元。分部化学水装置通过技术攻关，降低循环冷却水用量，提升脱盐水温度，将供热电联产装置脱盐水水温提高了5℃，供化学水的脱盐水温度提升了13℃，每年节约成本450万元。