“依托重大工程推动关键装备国产化。重点推动页岩气和煤层气勘探开发、海洋油气开发、天然气液化和接收、核电、抽水蓄能等重大装备国产化。推进大型燃气轮机自主研发，加快高温部件研制和验证平台建设。”近日召开的全国能源工作会议上提出，制定出台促进能源装备制造业健康发展的指导意见，加快能源企业及能源装备制造企业自主创新技术平台建设，推进能源装备国产化，提升能源装备自主化水平，形成有国际竞争力的能源装备工业体系，积极支持能源装备企业“走出去”。
从“中国制造”到“中国创造”，从“装备中国”到“装备世界”，近年来，我国能源装备制造业实现了从无到有的跨越式发展，也正在从注重数量和规模向注重质量和水平转变，在打造能源装备“升级版”的背景下，我国能源装备制造业将迎来新一轮发展机遇期。
国产化水平逐年提高
近年来，能源行业坚持政府引导，建立“政产学研用”相结合的能源科技协同创新体系。坚持企业技术创新主体地位，依托工程推进重大能源技术和装备自主化。坚持引进消化吸收再创新和集成创新模式，走跨越式发展的路子。
坚持国际国内两个市场两种资源，积极推动能源装备“走出去”，我国能源技术创新能力和装备国产化水平得到了显著提升。
通过推进能源科技创新和持续实施国家科技重大专项，能源技术装备国产化产业化取得新突破。
以核电为例，依托中核、中广核、国家核电等骨干企业建设了一批与国际接轨的现代核电研发、设计和制造平台，已具备百万千瓦级压水堆核电站自主设计和建造能力，在建和已投运的红沿河、宁德等工程国产化率超过80%。三代核电自主化依托工程正在稳步建设，以AP1000为代表的三代核电成套设计、制造能力已逐步形成，一大批关键设备、材料，如大型铸锻件、关键泵阀、数字化仪控等均已实现国产化。
除此之外，我国百万千瓦超超临界火电机组关键阀门实现国产化示范应用，燃气轮机高温部件研制稳步推进，特高压输电和智能电网相关技术装备的设计、制造和试验能力达到世界领先水平，相关原材料、关键组件国产化率持续提高。具有自主知识产权的四川白马电站60万千瓦循环流化床机组正式投产，标志着我国循环流化床锅炉技术世界领先。
应该说，我国能源装备制造业取得长足发展，能源装备技术水平、制造能力和自主化水平明显提升，为我国能源产业由大转强、实现科学发展和可持续发展提供了重要保障，但同时也面临传统产能过剩、产业结构不合理、自主创新能力不强等问题。
从重规模向重质量转变
如同硬币的两面，我国能源装备取得突飞猛进的跨越式发展背后，也夹杂着诸如缺乏技术创新、重规模而轻质量、技术标准不完善、检测手段落后等弊病。
新时期下，摆在能源装备制造业面前的依旧是机遇与挑战并存的局面。
2014年伊始，无论是特高压加快审核还是输配电加大投资，无论是传统的火电设备还是新能源设备，无论是三代核电、四代核电建设还是水电建设，都或多或少的释放出一些积极的市场信号。
当然，摆在设备供应商面前的不仅仅是可见的政策利好，还有潜在的产能过剩风险、自主创新与转型升级重任以及机遇中抢占先机的勇气与策略。
值得注意的是，伴随我国能源产业快速发展，我国能源、电力技术装备取得了长足进步，但质量一致性差、产品可靠性低等已成为严重制约能源高效、安全发展的问题，能源技术装备产品试验、检测等环节的工作亟需完善。
与此同时，能源技术革新带来的能源新技术、新装备快速涌现，现有质量管理体系已不能完全满足能源技术装备发展的需要。
根据前瞻产业研究院《2013-2017年中国新能源技术装备行业深度调研与投资战略规划分析报告》分析报告显示，能源装备与我国其他的工业产品类似，一个突出问题就是质量损失率偏高。要提升国产装备的竞争力，重大装备部分关键零部件、基础元器件、基础材料等技术质量指标就必须达到或接近国际先进水平。
因此，加强产品可靠性设计、试验及生产过程质量控制，依靠技术进步、管理创新和标准完善，提升可靠性水平，促进我国产品质量由符合性向适用性、高可靠性转型等等或许是必须的一步。 |