该项目采用了多项新技术，已经掌握了大型核电主设备自主化设计和制造关键技术。完成了压力容器制造、压力容器和蒸发器锻件关键技术研究、1000MW级蒸汽发生器、稳压器设计、制造关键技术研究、反应堆主泵电机设计制造关键技术研究、大型核电半转速汽轮机自主化设计和制造，攻克了大型核电半速汽轮发电机设计和制造关键核心技术。

　　该项目取得了一些创新成果：在压力容器制造、压力容器和蒸发器锻件关键技术研究方面，提出了低Si控A1钢制造技术;首次提出了双端不对称同步压下变截面筒体类锻件的成型技术;开发了带接管一体化大型封头锻件旋转方形整体锻造技术。

　　在蒸发器、稳压器设计、制造关键技术研究方面，对于胀接的残余应力的分布规律进行了研究，自主研发了一套胀接专用工具、未胀合长度测量工具和拉脱力检测装置，保证了胀接精度。自主设计了新型焊枪固定装置，保证了管子-管板自动焊接精度。

　　在下封头内壁堆焊使用自动化无铋不锈钢堆焊。在反应堆主泵电机设计制造关键技术研究方面，开发的电机绝缘系统具有耐高温、抗辐射、寿命长等特点。研制的主泵电机结构合理，轴承结构可靠，振动及噪声小，运行可靠。飞轮和止逆机构计算、加工、安装精度高。

　　在大型核电半转速汽轮机的设计和制造关键技术研究方面，设计开发了低压内缸和轴承箱直接落地的结构，具有良好的结构安全性、轴系稳定性。采用54英寸(1375mm)ISB低压末级叶片。末级静叶采用空心结构，可有效去除末级水滴，能减少对末级动叶的侵蚀。

　　在大型核电半转速发电机设计和制造关键技术研究方面，发电机设计理念先进、结构合理、容量适应性广、实用性强。设计的绝缘结构及生产的核电模压定子线棒，满足了定子制造及电机长期运行的要求;解决了铁心冲片水溶性绝缘漆涂漆工艺等技术难点问题。建立了机-场-路-网耦合时域有限元法仿真模型，对大型核电半速汽轮发电机进行了动态性能分析。

　　通过该项目掌握了大型核电主设备设计、制造关键技术，取得的成果已应用三门和海阳核电项目，进一步提升了我国核电设备制造的整体水平。