今年以来，天津石化紧紧围绕“从严管理年”活动的各项要求，以“效益最大化”为核心，通过优化操作、技术攻关、调整产品结构等措施，大力挖掘装置潜能。炼油部共实施优化项目68项，目前均进入“收获”阶段。

　　原料优化　降加工成本

　　“2号常减压生产运行平稳，可继续增加劣质油掺炼比例。”接到2号常减压装置内操的生产情况汇报后，生产调度迅速联系油品原油罐区人员，以每小时两吨的输送速度，向2号常减压装置增加劣质油掺炼量。

　　“每加工一吨劣质油就可降低加工成本500元。”该部生产部副主任郭海东介绍说：“每次在提高劣质油掺炼比例时，我们都要用优化排产软件对劣质油进厂、付装置掺炼、全厂物料平衡等情况进行精细计算，对中间物流进行定性、定量的分析，更好地把控各装置加工情况。“

　　为进一步降低原油加工成本，天津石化从源头抓起，根据装置负荷调整及厂内原油库存情况合理制订劣质油进厂计划，保证厂内劣质油资源充足。由于厂内原油罐容少，他们采用集中压油的办法减少劣质油脱水时间，确保装置对劣质油的连续掺炼。

　　针对由于劣质油含硫量较高，对后续装置可能造成的腐蚀，他们在加大掺炼比例的同时，不断摸索电脱盐脱盐温度、破乳剂用量等关键操作参数，通过不断调整优化确保原油脱后盐含量满足工艺卡片的要求，力争“宜粮细做”。在此基础上，他们下大力气抓好设备防腐，定期监测设备关键部位的腐蚀状态，随时掌握装置各条“脉络”的健康情况，对设备做好预知性维护。1—8月份，该部累计掺炼劣质油117万吨。

　　结构调优　增产高附产品

　　经过近一个月摸索调整，炼油部航煤干点已经提高到255度，创历史新高，每月可生产13.5万吨航煤。航煤“以出顶进”项目打通后，天津石化又一增效点让职工干劲十足，目前各项参数稳定，航煤出厂质量合格率100%。

　　站在全局的高度算大账，根据市场情况谋大局。3月份以来，送乙烯石脑油价格比-10号柴油每吨高45元。炼油部调整2号常减压产品结构，在保证石脑油产品质量的前提下，通过优化操作，每小时增产石脑油0.8吨。

　　5月份碳九芳烃市场价格较低的情况，他们及时调整生产方案，将碳九芳烃原料全部进重芳烃分馏塔，提高重芳烃分馏塔加工负荷，生产碳九芳烃作为汽油调和组分，增产高标号汽油，此项目实施后每月有160余万元进帐。

　　1-8月份，在原油加工量同比减少45万吨的情况下，汽油产量67.72万吨，同比增加5.72万吨；航煤增产85.6万吨，同比增加4.6万吨。1-8月份优化炼油产品结构同比增效1.1亿元。

　　用能优化　节出意外收获

　　联合五车间蜡油加氢装置区，车间副主任曹喜升在观察反应炉的运行情况。良好的运行状况让他喜不自禁：“前不久停运分馏系统后，只运行反应炉，我们通过优化，将烟气余热回收系统鼓风机和引风机停掉，这样不仅燃料气耗量降低了，而且每月可减少电费18.3万元。”

　　8月5日，联合一车间脱乙烷汽油泵项目成功停用，这是该车间科学计算后的节能创举。当装置的脱乙烷塔和稳定塔压差在0.2兆帕时，靠自压完全能将脱乙烷汽油送至稳定塔。通过职工精心操作，保证吸收稳定系统平稳，装置保持良好运行状态。“我们算了一笔账，脱乙烷汽油泵功率如果按每小时150千瓦计算，日节电可达3600度。”车间主任窦如华说。

　　为最大限度地降低能耗，炼油部将各项动力及能耗指标分解至各车间，严格考核。同时他们实施系列节能项目，炼油部将富余的1.0MPa蒸汽外送化工部投用后，不仅有效利用了蒸汽，还通过外销增加了效益。他们在蜡油加氢装置，通过调节高压换热器的入口温度，熄灭部分火嘴，燃料气消耗由每小时0.20吨降至0.17吨。

　　通过努力，8月份，炼油部综合能耗每吨环比下降0.89千克标油，综合能耗在32家炼油企业中累计排名第五。